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机械加工工艺英语

怎么学习机械加工工艺?机械加工工艺是一门较深的学科。它要求工艺人员对金属材料熟知了解,因为在机加工中还有金属热处理的工序,所以还要掌握金属热处理的知识,留出热处理后工件

怎么学习机械加工工艺?


机械加工工艺是一门较深的学科。它要求工艺人员对金属材料熟知了解,因为在机加工中还有金属热处理的工序,所以还要掌握金属热处理的知识,留出热处理后工件的加工余量。还要对机床的加工范囲了解清楚如,車,铣,铇,磨,镗?。要会机械制图,看懂图纸,熟知图纸对工件的要求。只有这样才能编制出合理的加工工艺及工序间的予留加工量。每一个机械零件都需要有相应的工艺才能完成。最好的办法是理论学习后,下到工厂一线掌握一下加工的本领,实践一段,再做机加工艺就好多啦。当然有师傅带就更好啦!工厂?#26800;?#24037;艺人员有相当一部分来自車间的优秀工人,因为他们有实践经验做出的工艺更符合工厂的实?#26159;?#20917;。总之机械加工工艺就是理论与实践结合的产物,缺一不可。

你是如何从机械加工师做到工艺工程师的?

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机械加工也要环保吗?

机械加工也要环保?

具体请看这个:机加工行业环评中常见污染物源强估算及污染治理

机械加工是一种用加工机械对工件的外形尺寸或?#38405;?#36827;行改变的过程,主要分为冷加工和热加工两种方式。

冷加工是指在常温下加工,不引起工件的化学或物相变化,常见的有切削加工和压力加工等方式;

热加工指在高于或低于常温状态的加工,会引起工件的化学或物相变化,常见有热处理、锻造、铸造和焊接等方式。

1机加工行业中常见的几类污染物

1.1废气污染物

1.2 废水污染物

1.3噪声污染物

1.4固体废物机

2 污染物源强估算方法及治理措施

2. 1 废气污染物

2. 1. 1 切割粉尘

2. 1. 2 焊接烟尘

2. 1. 3 喷漆废气

2.2废水污染物

2.2.1生活废水

2.2.2生产废水

2.3噪声污染物

2.4固体废物

2.4.1固体废物产生量的估算

2.4.2固体废物处理措施

3 结语

本文有部分删减,全文请阅读原文!

1 机加工行业中常见的几类污染物

1.1 废气污染物

在机加工行业中最常见的废气污染物主要是切割粉尘、焊接烟尘、喷漆废气等。

切割最常用的方式是等离子弧切割和氧2乙炔切割,等离子切割是以压缩?#25484;?#20026;工作气体,以高温高速的等离子弧为热源、将被切割的金属局部熔化,熔化的金属由喷出的高压气流吹走,产生金属粉尘?#20004;擔?#27687;2乙炔切割是利用氧2乙炔预热火焰,使金属在纯氧气流中能够剧烈燃烧,生成熔渣和放出大量热量的原理而进?#26800;?其中,在金属燃烧的瞬间会有一少部分较细小的颗粒物停留在?#25484;?#20013;,短时间后?#20004;?#20110;地面。焊接是两?#21482;?#20004;种以上同?#21482;?#24322;种材料通过原子或分子之间的结合和扩散连接成一体的工艺过程,按照工艺过程的特点分有熔焊、压焊和钎焊三大类。焊接时,由于高温电弧的作用,焊条端部及其母材相应被熔化,熔液表面剧烈喷射由药皮焊芯产生的高温高压蒸汽(蒸汽压达66—13158Pa)并向四周扩散。当蒸汽进人周围的?#25484;?#20013;时,被冷?#24202;?#27687;化,部分凝结成固体微粒,这种由气体和固体微粒组成的混合物,就是所谓的焊接烟尘。

油漆喷涂是机械加工行业应用最广泛的涂覆?#38469;?传统的喷漆工艺,是利用压缩?#25484;?#23558;油漆从对准待涂工件的喷枪吹出、雾化,使工件表面被油漆均匀涂覆。喷漆原料)))涂料由不挥发份和挥发份组成,不挥发份包括成膜物质和辅助成膜物质,挥发份则指溶剂和稀?#22270;痢?#21943;漆废气?#26800;?#26377;机气体来自溶剂和稀?#22270;?#30340;挥发,有机溶剂不会随油漆附着在喷漆物表面,在喷漆和固化过程将全部释放形成有机废气。

1.2 废水污染物

主要分为生活污水和生产废水两大类。生活废水主要包括?#31243;?#24223;水、住宿废水及办公生活废水;

生产废水在机加工行业中,常见的主要有喷漆废水、除尘废水、乳化液配制废水等。

喷漆废水主要是针对湿式喷漆房而言,指用水?#21561;优?#28422;室作业区?#25484;??#25484;?#20013;漆雾和有机溶剂被转移到水中形成了喷漆废水。废水中含有大?#31185;?#38654;颗粒,其水质由所用涂料(以硝基漆、?#34987;?#28422;、醇酸漆和环氧漆为主)、溶剂(如乙醇、丙酮、脂类、苯类等)和助溶剂而定。

废水的产生有两种方式:一是循环水的部分排放;二是循环水经过长期使用后全部排放更新。

除尘废水指像拉丝、抛光等生产工艺,利用水喷淋除尘时产生的废水。

乳化液配制废水主要是指乳化液在使用过程中需和水按照一定比例稀释,在其使用过程中产生的废水。

1.3 噪声污染物

机加工项目中最常见的噪声源是各种机加设备(钻、刨、锯、铣、机床等)运行时产生的噪声、喷漆室风机噪声和空压机噪声,这些设备噪声源强可现场实测。

1.4 固体废物机

加工项目中最常见的固体废物是废边角料、?#20064;?#35013;材料、废乳化液、废机油、废棉纱、废活性炭、焊渣、漆渣等。废边角料主要是下料、切割等工艺产生,?#20064;?#35013;材料主要是领取原料时产生?#29615;?#20083;化液、废机油主要是一些机加工设备润滑时产生?#29615;?#26825;纱主要时喷漆前擦?#20040;?#21943;漆物件表面产生?#29615;?#27963;性炭主要是干式喷漆房中用来吸收雾产生;焊渣是在焊接过程中,焊条夹持部分使用后和清理焊缝后产生的废弃物,夹持部分占焊条量的1/11,清理焊缝时焊渣量为焊条使用量的4%左右;漆渣主要是用絮凝剂吸?#25484;?#38654;时产生。

2 污染物源强估算方法及治理措施

2. 1 废气污染物估算及治理措施

2. 1. 1 切割粉尘估算及治理措施

切割粉尘的产生量及排放速率按公式(1)计算.

切割粉尘一般是由等离子切割机自带的的?#25484;?#20928;化器处理后, 从15 m 高排气?#25165;?#25918;。

2. 1. 2 焊接烟尘估算及治理措施

1)焊接烟尘产生量的估算 焊接烟尘产生量的估算按公式(2)或(3)计算.

2) 焊接烟尘治理措施焊接烟尘的治理一般包括自然通风、全面通风、局部通风、单机除尘器4种方式。

在环评中常建议使用局部通风措施。

局部通风包括局部排风与局部送风。焊接车间多采用局部排风治理烟尘污染。局部排风是将生产中产生的烟尘污染在其发生源处控制收集起来,不使其扩散到整个车间,并把含烟尘?#25484;?#30452;接或经处理后排出车间以外。局部排风?#20302;?#20027;要由吸尘罩、风道、除尘式净化?#20302;?#21644;风机4部分组成。局部排风按集气方式的不同可以分为固定式局部排风?#20302;?#21644;移动式局部排风?#20302;场?#22266;定式局部排风?#20302;?#20027;要用于操作地点和工人操作方式固定的大型焊接生产车间,可根据实?#26159;?#20917;一次性固定集气罩的位置。移动式局部排风?#20302;?#24037;作状态相对灵活,可根据不同的工况,采用不同的工作姿态,保证处理效率及操作人员的便利。吸尘罩是局部排风?#20302;?#30340;关键部件。通常,焊接车间采?#38376;?#20391;吸尘罩与伞形排尘罩。旁侧吸尘罩用在污染源位于罩外一定距离,伞形排尘罩通常位于污染源的上方。排尘罩距污染源的距离、高度视污染?#24202;?#29983;有害物的特性和工艺条件而定。抽气速度要大于污染物的扩散速?#21462;?#19968;般焊接工位,一台或两台焊机施焊时要求风量在1200—1500m3/h,多台施焊时相应加大风量。

2.1.3 喷漆废气估算及治理措施

1) 喷漆废气的估算喷漆废气主要来?#20174;?strong>喷漆、流平、固化3个阶段。

2) 首先要根据油漆的MADS(物?#20064;?#20840;数据表)报告?#33539;?#20960;个主要的指标,一般油漆中都含有?#36739;?#29289;,以常见的二甲苯排放量为例分别按公式(4)和(5)计算:

2) 喷漆废气的处理措施

喷漆废气的处理主要分为干式和湿式两种方法,干式处理法主要是活性炭吸附法,指?#27809;?#24615;炭作为吸附剂,把废气中有机物溶剂的蒸汽吸附到固相表面进行吸附浓缩,从而达到净化废气的方法。在实?#25163;?#22810;采用粒径为5 mm的粒状活性炭,粒?#23545;?#23567;其气流阻力越大,吸附率越高。活性炭吸附法的工艺流程如图1。

干式处理法的优点:设备造价低,不需要另外设置废水处理?#20302;常?#23545;风机的风压要求降低;漆渣产生量较小,处理成本低;节?#21152;?#27700;。

缺点:对过滤器的质量和寿命要求较高?#29615;?#27963;性炭属于危险固体废物。

湿式处理法的原理:来自喷漆室上方的强风将漆雾压入旋流水中,水中含有漆雾凝聚剂,使漆雾与旋流水充?#32440;?#35302;,形成结块漆渣浮在水面而使废气得到净化。漆雾凝聚剂一般使用的是D2430,pH=1.6,密度1.022—1.042g/cm3。

湿式处理法的优点:过滤效率高,一般可达95%—98%;设备污染小;着火的危险性小,安全?#38405;?#39640;。

湿式处理法的缺点:产生废水,需要另外设置废水处理?#20302;常?#35774;备造价较高;要求风机风压较高;对于缺水地区,增加用水量;增加了漆渣的处理工作;相对于干式喷漆室来说,水泵的长期运行成本高。

2.2废水污染物估算及处理措施

2.2.1生活废水估算及处理措施

生活废水产生量的计算一般依据GB50015-20035建筑给水排水设计规范6中对办公生活用水、?#31243;?#29992;水、住宿用水的定额,计算出总的给水量,生活废水产生量按公式(6)计算。

V排=V产×85% (6)

?#31243;?#24223;水中含有大量的动植物油,应设置单独隔油池处理。经隔油池预处理后,?#31243;?#24223;水汇同办公生活废水和住宿废水再经化粪池处理,紧接着通过市政污水管网进入城市污水处理厂处理。若项目周围无污水处理厂或管网建设不全,项目污水不能接入城市污水处理厂处理,则需根据项目污水最终受纳水体的保护等级选择相应的污水处理方式自行处理。

2.2.2生产废水估算及处理措施

1) 喷漆废水估算废水的形成按照前述有两?#20013;?#24335;,第一?#20013;?#24335;按公式(7)计算。

V=fV1T (7)

2) 喷漆废水处理措施

喷漆废水中污染物浓度较高,需进行处理后才能排放,一般推荐使用如图2的方式处理。

该种处理方式首先通过刮渣和隔栅来去除浮渣,然后采用Fenton试剂(FeSO4+H2O2)对废水进行预处理,使其?#26800;?#26377;机物氧化分解,COD去除率约在30%左右,再加入聚丙烯酰胺(PAM)和聚合?#28982;?#38109;(PAC)对其进行絮凝沉淀,经过此两步处理,COD的总去除率可达到60%—80%,由3000—20000mg/L降至1200—4000mg/L。出水进入总排口。Fenton试剂具有很强的氧化能力,当pH值较低时(控制在3左右),H2O2被Fe2+催化分解生成具有极强的氧化能力的羟基自由基#OH。通过具有极强氧化能力的羟基自由基#OH与有机物的反应,废水?#26800;?#38590;降解有机物发生部分氧化,使废水中有机物的C)C键断裂,最终分解生成H2 O、CO2等,并使COD降低。或者发生耦合或氧化,改变其电子云密度和结构,形成分子量不太大的中间产物,从而改变它们的溶解性和混凝沉淀性。同时,Fe2+被氧化生成Fe(OH)3,在一定酸度下以胶体形态存在,具有凝聚、吸附?#38405;?还可除去水中部?#20013;?#28014;物和杂质。出水通过后续絮凝沉淀进一步去除污染物,以达到净化的目的。

3) 除尘废水估算及处理措施

在实际的生产中,像抛光、拉丝工艺?#26800;?#21943;淋水除尘都在密封的设备中进?#26800;?且设?#25913;?#37096;充满的负压使粉?#23601;?#36807;设备外接的管道(管口在水面下)进入水浴池沉淀处理,沉淀后的上层清水通过管道循环使用,不外排,所以这部份没有废水外排,废水的量也不用估算。

4) 乳化液配制废水估算及处理措施

废水产生量=乳化液用量×配制比例,一般这部分废水不外排,进入到乳化液中一起作为危险固废交由有危废处理?#25163;?#30340;单位处理。

2.3 噪声污染物估算及治理措施

按照现场实测,一般机加工设备噪声(钻、刨、锯、铣、机床等)运行时噪声源强约为80—85 dB(A);喷漆室风机噪声源强约为80—85 dB(A);空压机噪声源强约为85—90 dB(A)。一般要对以上设备设置相应的隔声、减震措施,具体措施如表2。

然后再按照以下预测模式对噪声进行预测和评价:

2.4 固体废物估算及处理措施

2.4.1 固体废物产生量的估算

机加工项目的固体废物一般可分为两大类,一类是一般工业固体废物,另一类是危险固体废物。在实际的环评工作中,机加工项目的固体废物产生量一般需要建设方提供资料,但有一部分可以估算。例如:

1)废边角料的量=原料的使用量×(1-原料利用率);

2)焊渣=焊条使用量×(1/11+4%);

3)漆渣=油漆使用量×固体分含量×(1-平均涂着率)×净化效率×年喷涂时间,其中:平均涂着率即每件产品的涂着效率;

4)废活性炭的量需根据其更换率来?#33539;ā?/p>

2.4.2 固体废物处理措施

机加工项目中常见固体废物的处理措施见表3。

3 结语

本文中分析总结了机加工行业中常见的废气、废水、噪声、固废等几类污染物源强的估算方法及治理措施,在实际的环评工作中,只要根据机加工项目的生产工艺和使用的原辅材料,客观地分析产污环节,筛选评价因子,然后选择较为贴?#26800;?#20272;算方法,能够较为准确地?#20174;?#20986;污染物的排放情况,再结合当地的环保要求,选择一套较为有效的污染防治措施,推动环保工作的发展。

拟订机械加工工艺路线,需完成哪些方面的工作?

  机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一,它是在具体的生产条件下,把较为合理的工艺过程和操作方法,按照规定的形式书写成工艺文件,经审批后用来?#20613;?#29983;产。机械加工工艺规程一般包括以下内容:工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺?#27688;浮?#24037;件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。

  在生产过程中,凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性?#23454;齲?#20351;其成为成品或者半成品的过程称为工艺过程。它是生产过程的主要部分。钛浩机械是以机床主轴、回转顶针、丝杠丝杆、轴加工、数控车床加工、刀柄刀杆、夹?#26041;?#26438;为公司的主打产品,?#20998;?#20445;障,值得信赖!工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、装配等工艺过程,机械制造工艺过程一般是指零件的机械加工工艺过程和机器的装配工艺过程的总和,其他过程则称为辅助过程,例如运输、保管、动力供应、设备维修等。工艺过程又是由一个或若干个顺序排?#26800;?#24037;序组成的,一个工序由有若干个工步组成。拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步,需顺序完成以下几个方面的工作:

  1、选择定位基准

  定位基?#21450;?#25324;?#21482;?#20934;和精基准。?#21482;?#20934;是指用未加工过的毛坯表面做基准。精基准是指用已加工过的表面做基准。?#21482;?#20934;的选择原则:

  1)合理分配加工余量的原则

  a、应保证各加工表面?#21152;?#36275;够的加工余量:如外圆加工以轴线为基准;

  b、以加工余量小而均匀的重要表面为?#21482;?#20934;,?#21592;?#35777;该表面加工余量分布均匀、表面质量高;如床身加工,先加工床腿再加工导轨面;

  2)保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则

  一般应以非加工面做为?#21482;?#20934;,这样可?#21592;?#35777;不加工表面相对于加工表面具有较为精确的相对位置。当零件上有几个不加工表面?#20445;?#24212;选择与加工面相对位置精度要求较高的不加工表面作?#21482;?#20934;。

  3) 便于装?#26800;?#21407;则:选表面光洁的平面做?#21482;?#20934;,?#21592;?#35777;定位准确、夹紧可靠。

  4) ?#21482;?#20934;一般不得重复使用的原则:在同一尺寸?#36739;?#19978;?#21482;?#20934;通常只?#24066;?#20351;用一次,这是因为?#21482;?#20934;一般都很?#26893;冢?#37325;复使用同一?#21482;?#20934;所加工的两组表面之间位置误差会相当大,因此,?#21482;?#19968;般不得重复使用。

  2、表面加工方法的选择

  (1)各种加工方法的经济加工精度和表面?#26893;?#24230;

  不同的加工方法如车、磨、刨、铣、钻、镗等,其用选各不相同,所能达到的精度和表面?#26893;?#24230;也大不一样。即使是同一种加工方法,在不同的加工条件下所得到的精度和表面?#26893;?#24230;也大不一样,这是因为在加工过程中,将有各种因素对精度和?#26893;?#24230;产生影响,如工人的?#38469;?#27700;平、切削用量、刀具的刃磨质量、机床的调整质量等等。

  某种加工方法的经济加工精度:是指在正常的工作条件下(包括完好的机床设备、必要的工艺?#27688;浮?#26631;准的工人?#38469;?#31561;级、标准的耗用时间和生产费用)所能达到的加工精?#21462;?/p>

  (2)加工方法和加工方案的选择

  根据加工表面的?#38469;?#35201;求,?#33539;?#21152;工方法和加工方案;

  这种方案必须在保证零件达到图纸要求方面是稳定而可靠的,并在生产率和加工成本方面是最经济合理的。

  要考虑被加工材料的性质。例如,淬火钢用磨削的方法加工;而有色金属则磨削困难,,一般采用金刚镗或高速精密车削的方法进行精加工。

  要考虑生产纲领,?#32431;?#34385;生产率和经济性问题。如:大批大量生产应选用高效率的加工方法,采用专用设备。例如,平面和孔可用拉削加工,轴类零件可采用半自动液压仿?#32479;?#24202;加工,盘类或套类零件可用单能车床加工等。钛浩机械是以机床主轴、回转顶针、丝杠丝杆、轴加工、数控车床加工、刀柄刀杆、夹?#26041;?#26438;为公司的主打产品,?#20998;?#20445;障,值得信赖!

  应考虑本厂的现有设备和生产条件:即充分利用本厂现有设备和工艺?#27688;浮?/p>

  在选择加工方法?#20445;?#39318;先根据零件主要表面的?#38469;?#35201;求和工厂具体条件,先选定它的最终工序方法,然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。

  3、机床设备与工艺?#27688;?#30340;选择

  (1)所选机床设备的尺寸规格应与工件的形体尺寸相适应;

  (2)精度等级应与本工序加工要求相适应;

  (3)电机功率应与本工序加工所需功率相适应;

  (4)机床设备的自动化程度和生产效率应与工件生产类型相适应。

  工艺?#27688;?#30340;选择将直接影响工件的加工精?#21462;?#29983;产效率和制造成本,应根据不同情况?#23454;?#36873;择:

  (1)在中小批生产条件下,应首先考虑选用通用工艺?#27688;?包括夹具、刀具、量具和辅具);

  (2)在大批大量生产中,可根据加工要求设计制造专用工艺?#27688;浮?/p>

  机床设备和工艺?#27688;?#30340;选择不仅要考虑设备投资的当前效益,还要考虑产品改?#22270;?#36716;产的可能性,应使其具有足够的柔性。

  4、加工阶段的划分

  1)根据零件的?#38469;?#35201;求划分加工阶段,分以下几个阶段:

  粗加工阶段:在此阶段主要是尽量切除大部分余量,主要考虑生产率。

  半精加工阶段:在此阶段主要是为主要表面的精加工做准备,并完成次要表面的终加工(钻?#20303;?#25915;丝、铣键槽等)。

  精加工阶段:在此阶段主要是保证各主要表面达到图纸要求,主要任务是保证加工质量。

  光整加工阶段:在此阶段主要是为了获得高质量的主要表面和尺寸精?#21462;?/p>

  2)将零件的加工过程划分为加工阶段的主要目的是:

  (1)保证零件加工质量(因为工件有内应力变形、热变形和受力变形,精?#21462;?#34920;面质量只能逐步提高)。

  (2)有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理。

  (3)有利于合理利用机床设备。

  (4)便于穿插热处理工序:穿插热处理工序必须将加工过程划分成几个阶段,否则很难充分发挥热处理的效果。

  此外,将工件加工划分为几个阶段,还有利于保护精加工过的表面少受磕碰损坏。

  5、工序的划分

  在制定工艺过程中,为便于组织生产、?#25165;?#35745;划和均衡机床的负荷,常将工艺过程划分为若干个工序。划分工序时有两个不同的原则:即工序的集中和工序的分散。

  (1)工序集中原则:

  按工序集中原则组织工艺过程,就是使每个工序所包括的加工内容尽量多些,将许多工序组成一个集中工序。

  最大限度的工序集中,就是在一个工序内完成工件所有表面的加工。采用数控机床、加工中心按工序集中原则组织工艺过程,生产适应性反而好,转产相对容易,虽然设备的一次性投资较高,但由于有足够的柔性,仍然受到愈来愈多的重视。

  (2)工序分散原则:

  按工序分散原则组织工艺过程,就是使每个工序所包括的加工内容尽量少些。

  最大限度的工序分散就是每个工序只包括一个简单工步。:传统的流水线、自动线生产基本是按工序分散原则组织工艺过程的,这种组织方式可以实?#25351;?#29983;产率生产,但对产品改型的适应性较差,转产比较困?#36873;?/p>

  6、工序顺序的?#25165;?/p>

  1)机械加工工序的?#25165;?#21407;则

  1、?#28982;?#20934;面后其它表面?#21512;?#25226;基准面加工出来,再以基准面定位来加工其它表面,?#21592;?#35777;加工质量。

  2、?#21364;?#21152;工后精加工:即粗加工在前,精加工在后,粗精分开。

  3、主要表面后次要表面:如主要表面是指装配表面、工作表面,次要表面是指键糟、联接用的光孔等。

  4、先加工平面后加工孔:平面轮廓尺寸较大,平面定位安装稳定,通常均以平面定位来加工?#20303;?/p>

  2)热处理工序及表面处理工序的?#25165;牛焊?#25454;热处理的目的,?#25165;?#28909;处理在加工过程?#26800;?#20301;置。

  1、退火:将钢加热到一定的温度,保温一段时间,随后由炉中缓慢冷却的一种热处理工序。其作用是?#21512;?#38500;内应力,提高强度和韧性,降低硬度,改善切削加工性。应用:高?#20960;?#37319;用退火,以降低硬度?#29615;?#22312;粗加工前,毛坯制造出来以后。

  2、正火:将钢加热到一定温度,保温一段时间后从炉中取出,在?#25484;?#20013;冷却的一种热处理工序。注:加热到的一定的温度,其与钢的含C量有关,一般低于固相线200度左右。其作用是:提高钢的强度和硬度,使工件具有合适的硬度,改善切削加工性。应用:低?#20960;?#37319;用正火,以提高硬?#21462;?#25918;在粗加工前,毛坯制造出来以后。

  3、回火:将淬火后的钢加热到一定的温度,保温一段时间,然后置于?#25484;?#25110;水中冷却的一种热处理的方法。:其作用是?#20309;?#23450;组织、消除内应力、降低脆性。

  4、调质处理(淬火后再高温回火):其作用:是获得细致均匀的组织,提高零件的综合机械?#38405;堋#?#24212;用:?#25165;?#22312;粗加工后,半精加工前。常用于中?#20960;?#21644;合金钢。

  5、时效处理:其作用:是消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力。应用:一般?#25165;?#22312;毛坯制造出来和粗加工后。常用于大而复杂的铸件。

  6、淬火:将钢加热到一定的温度,保温一段时间,然后在冷却介?#25163;?#36805;速冷却,以获得高硬度组织的一种热处理工艺。其作用是:提高零件的硬?#21462;?#24212;用:一般?#25165;?#22312;磨削前。

  7、渗碳处理:提高工件表面的硬度和耐磨性,可?#25165;?#22312;半精加工之前或之后进行。

  8、为提高工件表面耐磨性、耐蚀性?#25165;?#30340;热处理工序以及以装饰为目的而?#25165;?#30340;热处理工序,例如镀铬、镀锌、发兰等,一般?#21450;才?#22312;工艺过程最后阶段进行。

  3)检验工序的?#25165;牛?#20026;保证零件制造质量,防止产生废品,需在下列场?#20064;才?#26816;验工序:

  1、粗加工全部结束之后;

  2、送往外车间加工的前后;

  3、工时较长和重要工序的前后;

  4、最终加工之后。

  除了?#25165;?#20960;何尺寸检验工序之外,?#26800;?#38646;件还要?#25165;盘?#20260;、密封、称重、平衡等检验工序。

  4)其它工序的?#25165;?/p>

  1、零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚大,切削加工之后,应?#25165;?#21435;毛刺工序。

  2、零件在进入装配之前,一般?#21152;Π才?#28165;洗工序。工件内?#20303;?#31665;体内腔?#29366;?#30041;?#34892;迹?#30740;磨、珩磨等光整加工工序之后,微小磨粒易附着在工件表面上,要注意清洗。

  3、在?#20040;?#21147;夹紧工件的工序之后,要?#25165;?#21435;磁工序,不?#20040;?#26377;剩磁的工件进入装配线。

  钛浩机械是以机床主轴、回转顶针、丝杠丝杆、轴加工、数控车床加工、刀柄刀杆、夹?#26041;?#26438;为公司的主打产品,?#20998;?#20445;障,值得信赖!

3D打印金属材料能达到常规机械加工工艺的?#38405;?#21527;?

这个常规机械的范围大广了一些,默认是CNC那样的切割工艺?#20254;?#23601;力学?#38405;?#26469;说,同样一个零件,目前的金属3D打印的没有CNC切割的力学?#38405;?#22909;。

机械加工精度?

中国的,没?#26800;模?#33267;少民用的,我没见过。精度这么高,估计只有磨床了,常见加工的磨床有,刀具用的磨床,如澳大利亚的ANCA磨床,瑞士的罗曼蒂克磨床,德国的瓦尔特大型磨床,这些精度已经算最高的了。 ~广东刀父精工科?#21152;?#38480;公司~加工高精度钨?#20540;?#20855;工厂直销就是用这种磨床实现的,精度可达0.1微?#20303;?/p>

机械加工图纸怎么看?

?#21361;?#36824;好以前学过一点点,不然回答不出来,首先图不清楚。如果你看图识图?#33455;?#26377;难度,唯一的办法就是多练习,怎么练习呢?!给你个方法,也是我读书时代机械制图老师教的。1.先多看立体图,然后把立体图分解成三视图,从简单机械零件开始。直到你能把复杂的机械零件立体图分解成顶视图,右视图,左视图,底视图,多层剖面图。2.从三视图复原成立体图。3.制图规范。练习多了,你识图画图都不是问题了。。。。我就知道这么多了。机械制图丢了很多年了。

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